“十三五”规划纲要提出，要大力发展工业机器人，推动高精密减速器、高速高性能控制器、高性能伺服电机及驱动器等关键零部件自主化，推动人工智能技术在各领域商用。

近年来，在低价劳动力供给下滑、工资上涨、产业转型的大背景下，“机器换人”屡被提及。

2015年，沈阳新松机器人自动化股份有限公司（下称“新松机器人”，300024.SZ）开创了首条机器人用于冲压生产线的先河。该生产线用于加工宝马2016年新款车型的零部件，这也是第一条国产品牌机器人为国际高端 品牌提供冲压零部件的生产线。

新松机器人研究院院长徐方对《第一财经日报》表示：“这是多年累积的结果。”十几年前，新松机器人在冲压线、总装方面就有涉及。

目前，新松机器人在工业机器人的销售数量是1000多台。新松机器人旗下工业机器人产品已达到数十种，应用覆盖了焊接、打磨、抛光、码垛、涂装、冲压等领域，为 、电子电器、电力、食品、医药等行业提供系统化服务。财报数据显示，2015年新松机器人旗下工业机器人产品营业收入同比增长8.63%，达5.18亿元，毛利率为33.74%。

不过，虽然自2013年中国已经是全球工业机器人最大市场，但制造业工业机器人密度仍然很低，2013年中国工业机器人密度仅为30台/万名产业工人，不足全球平均水平的一半，与工业自动化程度较高的韩国（437台/万名产业工人）、日本（323台/万名产业工人）和德国（282台/万名产业工人）相比差距更大。国内工业机器人市场仍有巨大潜力。

与之不匹配的是，国内多数机器人厂家经营状况并不尽如人意。

政策催热下，短短两年时间内，国内市场机器人企业就已达到近千家。OFweek行业研究中心统计数据显示，2015年上半年，80%以上厂商本体业务出现同比增长，仅有20%的厂商同比下降；但从盈利能力来看，机器人本体业务亏损面高达70%。换言之，70%以上的企业的本体业务处于亏损状态。

国际机器人协会（IFR）发布的数据显示，2014年全球70%的工业机器人销往中国、日本、美国、韩国和德国，其中中国市场的工业机器人销售量达5.7万台，同比增长56%，约占全球销量的四分之一。值得注意的是，中国本土机器人厂商销售量为1.6万台，同比增长78%；而国外机器人厂商销售量为4.1万台，同比增长49%。

虽然在销售增速上高于国外厂商，但中国机器人厂商主要扎堆于中低端、缺少核心技术，九成企业规模在1亿以下，但主要集中在三轴、四轴的中低端机器人，高端机器人主要依赖进口。2013年中国购买并组装的3.65万台工业机器人，其中外资机器人普遍以高端工业机器人为主，几乎垄断了 制造、焊接等高端行业领域，占比96%；而国产机器人主要应用还是以搬运和上下料机器人为主，处于行业的低端领域。

核心零部件缺失是问题根源。国产机器人产品所需的减速机、伺服电机和控制器等机器人核心零部件，多直接采购国外产品，导致国产机器人产品难以与国外产品竞争。中国机器人网CEO赵勇对《第一财经日报》记者表示，目前中国机器人厂家每家每年销量很多都不超过1000台，难以覆盖核心零部件的研发成本。“因无法满足 、船舶等生产线“全天不停线”的要求，部分国内机器人厂家只能在一些零部件生产领域求生存。”赵勇说。

为增强公司研发实力，新松机器人每年投入的研发费用不断增加，2013年~2015年分别为0.41亿元、0.68亿元、0.84亿元，占当年营业收入的比例也在不断增加，分别为3.1%、4.47%、5%。

国内与国外机器人四大家族（瑞士ABB、日本发那科及安川电机、德国库卡）的差距是多方面的，包括产品性能（直接体现在精度、速度）、零配件、控制系统等。

国内厂商与四大家族之间的差距还体现在产品应用方面的积累，四大家族有20多年的历史，新松机器人有15年，国内其他的一些机器人厂商有的只有两三年的积累。徐方认为，目前新松机器人的产品线比较齐全，与四大家族最大的差距是规模。

谈及未来几年的规划，徐方表示，新松机器人所有机器人的控制器、软件全部自主化，伺服驱动方面正在做一些工作，而在电机、减速器方面需要跟国内其他厂商合作。从国际四大家族的发展经历看，徐方认为，政府只需要支持几个大的公司做大做强或者由市场发展规律进行“大浪淘沙”即可，没有必要支持所有的机器人厂家。